В настоящей статье мы рассмотрим наиболее распространённые показатели оценки эффективности потока создания ценности. Многие из вас встречались с ними ранее, проводя картирование потока создания ценности (КПСЦ), а кто-то, возможно, познакомится с ними впервые.
Наряду со стандартными показателями, применяющимися к каждой операции при построении КПСЦ (время цикла, время переналадки, показатели качества и т.д.), существует ряд показателей, определяющих различные аспекты эффективности рассматриваемого потока. Если первые собираются в виде информации и вычисляются в виде данных применительно к каждому этапу процесса (операции), то последние оценивают эффективность рассматриваемого потока в целом, обобщая данные предыдущих. В настоящей статье мы рассмотрим несколько показателей эффективности, по которым можно оценить состояние рассматриваемого потока до и после улучшений. Выбор показателей будет зависеть от поставленных перед рабочей группой целей и соответствующего направления улучшений. Другими словами, вначале необходимо определиться с целями улучшений (что вы хотите), выбрать метод или инструмент (по умолчанию предполагаем КПСЦ), а затем выбирать показатель для оценки эффективности проведённых улучшений (см. статью «алгоритм КПСЦ»).
Наиболее распространённый классический показатель, применяемый в КПСЦ, так и называется – «эффективность потока». Как известно, этот показатель отражает долю времени, в которой создаётся ценность для Заказчика во всём потоке, от начала до конца.
Например, если представить поток течением реки, а изделие лодкой, плывущей по течению, а временем создания ценности, к примеру, время, когда на лодку попадают лучи солнца, то данный показатель показывает долю (%) времени, когда на протяжении всего плавания (с начала до конца потока) на лодку попадало солнце. Проводя аналогию с другими метафорами, олицетворяющими запасы незавершённого производства как запруду, можно утверждать, что во время преодоления лодкой запруд солнце на неё не падало.
В настоящее время в различных источниках этот показатель описан достаточно для полного его осмысления. В ниже представленной формуле его расчёта знаменатель содержит ряд отдельных показателей, которые мы рассмотрим ниже.
Полное время производственного цикла — это сумма времени цикла всех этапов процесса (операций) и времени переработки всех межоперационных запасов в рассматриваемом потоке. Показатель отображает скорость и проходимость рассматриваемого потока, т.е. насколько быстро поступившее в поток сырьё (заготовка и т.п.) проходит его и выходит в виде готового продукта. Основная мера скорости потока – это количество незавершённого производства (запасов), которое при расчётах переводится в минуты и секунды. Как уже говорилось, основным сдерживающим скорость потока фактором является большое количество незавершённого производства (запасов), а самым быстрым и, соответственно, экономичным является выровненный поток в одно изделие. Теоретически, если убрать все запасы незавершённого производства из рассматриваемого потока и выровнять его, мы получим идеальную картину рассматриваемого потока. Таким образом, показатель полного времени производственного цикла состоит из двух отдельных показателей, характеризующих поток:
, мин (сек).
Время прохождения для потока единичных изделий — та самая идеальная ситуация рассматриваемого потока, т.е. та скорость и то состояние, к которому мы должны стремиться в рассматриваемом потоке. Разумеется, ещё остаётся потенциал для улучшений внутри самого времени цикла (увеличение доли времени создающего ценность), но для этого применяются уже совсем иные методы и инструменты. Большое влияние на данный показатель оказывают эффективность эксплуатации оборудования, качество продукции, организация работ и обучение персонала, состояние оборудования и т.п. Использование вышеуказанного показателя как отдельного целесообразно при картировании в небольших масштабах (участок, цех) и фокусировании работ на перебалансировку операций и увеличение доли времени создания ценности, т.е. на уменьшении суммарного времени цикла.
Время переработки межоперационных запасов – это суммарное время нахождения изделия в составе НЗП, вне операции. Данный показатель достаточно распространён и имеет несколько вариаций расчёта и соответствующих названий, однако механизм его работы одинаков. Чем больше незавершённого производства, тем ниже общая скорость потока и больше замороженного внутри него капитала. Это дополнительные потери, связанные с транспортировкой, хранением, ожиданием, скрывающимися дефектными изделиями и т.п. Но самое важное, это показатель нестабильности процесса. Чем больше запасов, тем больше гарантия и чувство защищённости от каких-либо проблем. За этим показателем скрывается нестабильность процесса по выходу годной продукции, по стабильной и бесперебойной работе оборудования, по явке и квалификации персонала, планированию и т.п.
Согласно формуле, это сумма произведений количества единиц межоперационных запасов на время цикла перерабатывающей операции, т.е. той операции, которая является следующей по технологической цепочке (находится вниз по потоку).
Полные затраты времени на изготовление единицы продукции – это среднее количество трудозатрат (человеко-часов), затраченных на единицу продукции. Другими словами, это суммарное количество времени по всему потоку, необходимое для производства одного изделия.
В виде формулы данный показатель можно рассчитать следующим образом:
Таким образом, данный показатель можно рассчитать отношением суммарных трудозатрат за определённый период к количеству изделий, выданных процессом за тот же период. Данный показатель является очень наглядным и широко распространён для управления трудозатратами в потоке. Единственная возможная сложность часто возникает при расчёте данного показателя по выбранному изделию или семейству продуктов при существующем их многообразии. Достаточно сложно бывает выделить трудозатраты применимо к конкретному изделию, в то время как одни и те же рабочие производят (обрабатывают) различные виды продукции. Данный показатель применим при целях и задачах, связанных с сокращением трудозатрат, следовательно, при рассмотрении наиболее трудозатратного потока таких проблем уже не должно возникать. Этот показатель напрямую зависит от гибкости управления персоналом: от способности эффективно управлять и оперативно перераспределять, от способности выравнивать производство (по количеству, трудоёмкости и номенклатуре) и, конечно, от качества выпускаемой продукции.
Дефектность потока – доля годной продукции, по отношению данных на выходе из потока и данных на входе потока.
Несмотря на видимую сложность формулы, показатель простой и очень наглядный. Он показывает, как по мере движения изделий по потоку теряется их часть, «уходит в брак», а от предполагаемого объёма остаётся лишь часть изделий, которая дошла до конца. Например, в потоке, состоящем из трёх операций, с соответствующем уровнем дефектности 5%, 10% и 15%, показатель дефектности будет равен 0,95*0,9*0,85*100%=72,675%.
Это означает, что если вы хотите получить на выходе процесса 72 изделия, то на входе вам необходимо запустить (в виде материалов или сырья) 100. Идеальное значение показателя – 100%. Факторов, влияющих на появление брака, огромное количество, начиная с работы оборудования и квалификации персонала и заканчивая окружающей средой и прочими случайными факторами. Показатель можно приводить к 100%, выделяя особо браконосные операции и воздействуя на них.
В настоящее время существует множество показателей, применяемых в том или ином виде в процессах с различной спецификой. Выше были приведены наиболее популярные из них. Отдельным показателям, таким, как время исполнения заказа и полное время производственного цикла мы решили уделить больше внимания, как наиболее популярным показателям, применяемым на Западе.
Выбор показателей для постоянного управления состоянием потока либо для разового улучшения, в любом случае, остаётся за вами. Думайте и решайте, какой показатель более подойдёт к специфике вашего процесса. Удачи вам в работе.
Статья подготовлена на основании материала из книги «Стоимость ≠ /Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением принципа 80/20 » , 2013 г. Ф.А. Семёнычев. Специально для LeanBase.ru
