В отдельных статьях мы описывали общий подход к организации кружков качества и в целом к групповой работе с персоналом. В настоящей статье приводятся вопросы, рекомендованные к обсуждению в кружках. Все вопросы призваны направить мышления группы в определённом направлении. Рекомендуется досконально прорабатывать каждый вопрос, уделяя ему достаточное количество времени, выслушивать мнение каждого участника.
Так как существует вполне закономерная тенденция уставать от долгих размышлений, рекомендуется не прорабатывать более 2-3 вопросов за один раз (за одно собрание). После проработки каждого вопроса, просмотрите все идеи и предложения и реализуйте наиболее быстрые и простые из них: то, что вы можете сделать уже сейчас.
- Какие дефекты существуют в этом потоке (процессе, цехе, участке)? В первую очередь, следует понимать текущее состояние по уровню брака, так как на этом будет строиться вся дальнейшая работа. Нужна статистика, основанная на фактах, а не просто мнение рабочих. Возможно, рассматривая статистику, вы услышите сразу несколько простых решений, которые помогут сократить уровень брака.
- Какие дефекты наиболее часто повторяются? Какие из них наиболее опасные? Наиболее дорогие? Каковы причины этих дефектов? Поднимите всю имеющуюся информацию и расставьте приоритеты совместно. Начинайте работу с наиболее массовых, дорогих или повторяющихся дефектов.
- Какие дефекты можно заметить раньше? Интересный вопрос, который следует проработать с каждым участником (выслушать его мнение). Как мы помним, чем дальше дефект уходит от места возникновения, тем он дороже обходится организации.
- Появление каких дефектов напрямую зависит от человеческого фактора? Вопросы можно перефразировать различным образом (см. ниже), но суть у них одна. Необходимо понимать роль человека в судьбе дефектного изделия: одно дело, если дефекты скрыты и их сложно увидеть, а другое дело, если его можно заметить раньше или вовсе предотвратить.
- Что нужно сделать, чтобы раньше заметить дефект? Что нужно знать (какой информацией владеть), чтобы раньше заметить появление дефекта?
- Что нужно сделать (не сделать), чтобы предотвратить появление дефекта? Что нужно знать (какой информацией владеть), чтобы не допустить появление дефекта?
- Как обеспечить наличие нужной информации? Какая информация необходима для предотвращения появления дефекта или его раннего обнаружения?
- Что нужно делать при обнаружении дефекта? Убедитесь, что персонал понимает, что необходимо делать при возникновении дефекта. Поощряйте работников выявлять дефекты, стремитесь к тому, чтобы люди не стеснялись и не пугались выявлять их.
- Что нужно доработать в стандартах для предотвращения появления дефекта? Достаточно распространённая ситуация, когда существующие стандарты не позволяют однозначно трактовать информацию, либо информации недостаточно (а иногда её слишком много).
- Как можно применить визуализацию для предотвращения появления дефекта? Самые простые и дешёвые решения лежат на поверхности. Одна табличка «не влезай, убьёт» может полностью исключить травматизм. Пользуйтесь визуальными средствами и в борьбе с дефектами.
- Где и как можно применить принцип PokaYoke? Какие простые устройства можно придумать, чтобы исключить появление того или иного дефекта?
- Каковы коренные причины появляющихся дефектов? Задайте вместе с группой 5 раз вопрос «почему», попробуйте покапать и найти истинные причины появления дефекта.
- Существует ли опыт решения подобных проблем на соседних участках? Серьёзная проблема, которая часто встречается на практике – это отсутствие обмена опытом или отсутствие передачи информации. Возможно, вам не придётся изобретать велосипед, поищите лучший опыт. Пригласите работников, решавших или решивших подобные проблемы на соседних участках (цехах и т.д.)
- Определены ли чёткие параметры отличия годных и дефектных продуктов? Ещё один серьёзный вопрос. В моей практике неоднократно встречались случаи, когда уровень брака существенно снижался после того, как устанавливались чёткие границы между годными и бракованными изделиями. Но это вопрос отдельной статьи.
- Знают и понимают ли работники эти параметры (могут ли быстро отличить годный и дефектный продукт)?
- Как обеспечить быструю реакцию на возникающие дефекты? Иногда бывает так, что невозможно полностью избавиться от дефекта. В таких случаях необходимо продумать возможности его быстрого обнаружения и быстрой реакции (см. принцип line stop)
- Какие параметры процесса наиболее сильно влияют на качество (наиболее критичны)? Этот вопрос можно назвать первым шагом к встроенному качеству. Как известно, правильный процесс даёт правильный результат, то есть если правильно настроить оборудование, подобрать правильный инструмент, правильно выполнять работу, правильно оценивать качество, вы будете получать годный продукт. Каждый процесс имеет ряд таких параметров, которые напрямую влияют на качество. Эти параметры вам и предстоит определить.
- Как обеспечить поддержание оптимальных параметров процесса? Следующий шаг, логично продолжающий предыдущую работу. Здесь стоит подумать, как визуализировать и зафиксировать оптимальные параметры процесса для обеспечения качества.
- Знают ли работники как поддерживать оптимальное значение параметров процесса? Обучите работников этому, чем больше работники знают о качестве, тем меньше вероятность появления дефекта. Никто не ходит на работу, чтобы производить брак, это необходимо понимать и помнить.
- Как визуализировать процесс и сделать его прозрачным (для предотвращения появления дефектов)? Чем прозрачнее (понятнее, нагляднее) процесс, тем меньше в нём ошибок. Принцип визуализации – очень мощное оружие в руках того, кто хочет улучшать. Подумайте, какая прозрачность нужна и как сделать процесс настолько прозрачным, чтобы исключить или минимизировать появление некачественной продукции.
Не ограничивайтесь только приведёнными выше вопросами, они лишь задают направление. Придумывайте и прорабатывайте свои вопросы, слушайте и уделяйте внимание всем предложениям от рабочих, обеспечивайте их обратной связью.
Желаю удачи.
Семёнычев Филипп, специально для leanbase.ru
