Все материалы от LeanBase

Получите pdf и аудио книги просто заполнив форму

Ваш email:

email рассылки Конфиденциальность гарантирована

Никакого спама

email рассылки

тренинги бережливое производство

Видеокурсы Бережливое роизводство

 

визуализация

 

Диаграмма Ямазуми

Диаграмма загрузки операторов, известная так же как диаграмма Ямазуми, представляет собой столбчатую диаграмму, высота которой отражает суммарное постоянно повторяющееся время работы каждого работника. В это время входит время цикла выполнения определённых операций, отображённых в стандарте работы, не производительное время, связанное с переходами между операциями Диаграмма применяется для наглядного отображения загрузки работников определённого участка (бригады, участка технологической цепочки и т.п.), последовательно работающих над добавлением ценности конкретному продукту.  Другими словами, диаграмма применима для анализа загрузки работников, выполняющих определённую последовательность операций технологической цепочки. В данной статье мы рассмотрим общие подходы к работе с диаграммой с точки зрения метода стандартизованной работы.

балансировка операций, выравнивание загрузкиэнциклопедия leanинструменты бережливого производства
Самая главная особенность диаграммы загрузки операторов заключается в возможности сравнения набора работ между всеми работниками одного участка (линии, конвейера и т.п.). Диаграмма при помощи наглядного отображения загрузки всех работников позволяет увидеть равномерность их загрузки и повлиять на неё. Но перед тем, как что-то предпринять, после визуализации загрузки работников, необходимо понимать для чего это делается.
Тремя основными элементами диаграммы загрузки операторов являются время цикла выполнения операций, их наиболее эффективная последовательность, а также рассчитанное время такта.
диаграма ямазуми

Время цикла в данном случае – это сумма времён действий, совершаемых конкретным работником, которые периодически повторяются. На диаграмме загрузки выстраивается их наиболее эффективная последовательность, т.е. последовательность, обеспечивающая минимум потерь и максимум эффективности. Время такта – расчётная величина, т.е. промежуток времени, через который Заказчик желает получать единицу продукции. Время такта выступает неким ориентиром, «верхней планкой» и определяет загрузку всех работников рассматриваемого участка. Необходимо отметить, что для ритмичной работы сменно-суточное задание для работников должно быть выровнено по трудоёмкости.
На рисунке отображён пример диаграммы загрузки, где представлено 4 оператора. Они выполняют определённую последовательность действий технологического процесса последовательно: сначала 1-й оператор, затем 2-й и т.д. Таким образом, последовательность изображения операторов на диаграмме так же является важным моментом. Операторы располагаются по ходу движения продукта, точнее в соответствии с последовательностью выполнения определённых операций над продуктом.
На диаграмме присутствуют три основных элемента, необходимых для её построения: последовательность операций, время цикла каждой операции и время такта. Очередной особенностью визуального представления в диаграмме загрузки является отображение операций (действий), создающих ценность и операций (действий), являющихся потерями, соответственно зелёным и красным цветом. Отдельно может указываться время вариаций, т.е. дополнительное время, которое затрачивается работником на выполнение такого же набора работ, но над особыми моделями (типами изделий, модификациями и т.д.) – синим цветом. Иногда встречаются варианты выполнения диаграмм, где потери, которые, по мнению оформителя, считаются неизбежными, отображаются другим (как правило, жёлтым) цветом, но мы не рекомендуем этого (см. статью «Как выглядят потери»).
Как видно из рисунка, загрузка двух операторов превышает время такта, что является гарантией невыполнения плана в отведённое для работы время. Такие перегрузы называют «узкими местами» процесса, которые при любом наборе работ других операторов не позволят участку выполнить план. При формировании набора работ это первое, на что следует обращать внимание, более того, загрузка работников, очень близкая по величине к времени такта (на 95-100%), является наличием риска. При возникновении небольшой проблемы в таком случае сразу же появляется «узкое место». Запас времени определяется в зависимости от стабильности выполнения самих работ и от специфики процесса.
Например, запас будет значительно больше для работ, сопровождающихся поломками оборудования, выпуском большого количества дефектов и т.п.
Необходимо понимать, что поломки оборудования уменьшают доступное для работы время, а бракованная продукция  увеличивает количество изделий, которое необходимо изготовить, поэтому существует риск учесть эти проблемы дважды, например, в самом расчёте времени такта или же не учесть вовсе. Потери, совершаемые работником при перемещении между операциями, уже учтены. С другой стороны данного вопроса, мы должны иметь стабильные показатели этих проблем, т.е. мы должны понимать какие простои и какой уровень брака будут в следующем месяце для того, чтобы прогнозировать и рассчитывать необходимые резервы.
Запас времени для решения проблем (страховка от нестабильности процесса) является одним из отличительных подходов lean, в отличие от традиционного подхода, предполагающего задействование дополнительных ресурсов (персонала, мощностей и т.д.). Запас ограничивает руководителей процессов и подвигает их на решение проблем. В случаях нехватки запаса времени организовывается сверхурочная работа, но это крайняя мера. Традиционный подход привлечения человеческих ресурсов и дополнительных мощностей расхолаживает и не способствует решению проблем.

Подытожим сказанное. Диаграмма загрузки операторов (Ямазуми) является инструментом, служащим для ровного распределения нагрузки среди рабочих с учётом потребности Заказчика, выраженной в значении времени такта. Диаграмма применяется с определённой периодичностью для формирования оптимальной последовательности операций, что по-другому называется балансировкой загрузки. Распределение загрузки (балансировка) предусматривает наличие определённого запаса времени, необходимого для решения непредвиденных проблем. Как правило, диаграмма загрузки операторов располагается в непосредственной близости к производственному  участку, анализируемому на диаграмме. Распределение загрузки осуществляется руководителем работников совместно с технологической службой, оформителем стандартов и необходимыми представителями других служб.
Оформление диаграммы может быть различным: от нарисованной на маркерной доске или флип-чарте до диаграмм, выполненных на магнитной доске в виде магнитов разной величины, отображающих отдельные операции. Диаграммы загрузки, составленные из магнитов (магнитной ленты) являются наиболее эффективным решением для гибких и постоянно изменяющихся процессов, т.к. позволяют перебалансировать загрузку наиболее быстрым способом. Но какой бы вариант выполнения вы не выбрали, необходимо помнить о поставленных перед этой работой целях.

Статья подготовлена на основании материала из книги «Стандартизованная работа. Методы построения идеального бизнеса» , 2014 г. Ф.А. Семенычев. Специально для LeanBase.ru

Чтобы проверить и закрепить знания, предлагаем Вам пройти тесты на тему диаграмма Ямазуми.

 

 

Вам понравился материал?

Если да, поделитесь с вашими друзьями в соцсетях, чтобы они тоже могли получить ценную информацию!

Если нет, поделитесь с вашими врагами в соцсетях, чтобы ввести их в заблуждение!

comments powered by HyperComments

 


Яндекс.Метрика