Приведём пример из практики, с которым я однажды столкнулся.
Я не проводил специального наблюдения с целью выявления и устранения потерь, этот случай был выявлен мной совершенно случайно. Не вдаваясь в тонкости технологии опишем процесс. На небольшом участке производится несколько небольших по продолжительности операций. Продукт, складируемый на перекатных тележках, на которых висело около 60 направляющих с продуктом, по 10 штук на каждой направляющей. Итого на одной тележке получалось примерно 600 штук. Тележка прикатывалась к ванне с парафином, в которую рабочий поочерёдно опускал направляющие. С другой стороны ванны, другой рабочий вытаскивал направляющие и вешал на такую же тележку до её полного заполнения. Самое интересное начиналось здесь же. После заполнения тележка перекатывалась 3-4 метра к нескольким другим наполненным тележкам, с которых третий рабочий поочерёдно снимал направляющие и складывал продукт на стол. Со стола продукт забирал четвёртый рабочий, для того, чтобы проставить его на автомат, наклеивающий этикетки, далее две женщины упаковывали продукт в коробки и переносили их ещё на пару метров. На рисунке представлена приблизительная схема этого участка. Синей кривой показано движение продукта по мере добавления ему ценности. Кругами отмечены места, где продукт задерживался особо долго: на тележках.
Я остановился, когда увидел вспотевшего третьего рабочего, который был по виду не слабым малым. Смотря поочерёдно на второго рабочего, который наполнял тележку продуктом и на третьего рабочего, который через несколько метров разгружал тележку, я ждал реакции моих коллег. К сожалению, наблюдаемый процесс был на столько обыденным, что ожидаемой реакции от них не последовало. «Вам не кажется, что здесь работает больше человек, чем необходимо?» — спросил я. После чего моими сопровождающими были приведены следующие аргументы: согласно технологии, парафин должен высохнуть, поэтому продукт и вешается обратно на тележку.
Как выяснилось, по технологии парафин высыхает практически сразу, однако на всякий случай он должен повисеть пару минут. После небольших расчётов оказалось, что на заполнение одной тележки тратится около 20 минут времени, на разгрузку около 15 минут, что в принципе можно уровнять, т.к. разгрузчик (третий рабочий) сильно физически перегружен и ему необходимо время для того, чтобы немного перевести дыхание. Учитывая, что между вторым и третьим работником стояло 3 заполненные тележки, это время с момента нанесения парафина до выгрузки продукта составляло около одного часа: гораздо больше, чем было необходимо. Для спасения третьего работника от бесполезной и тяжёлой работы было предложено несколько вариантов улучшений.
Первый вариант – это разворот агрегата для нанесения парафина ближе к следующим операциям. Это позволило бы не только высвободить работника, но и существенно ускорить поток, снизить время исполнения заказ и избавиться от массы незавершённого производства. Недостаток предложения – узкий проход, который бы загромоздил агрегат. В этом случае по нему не смогла бы пройти тележка с продуктом. Этого бы уже и не потребовалось, однако страх перед изменением оставался. Для реализации предложения в перегородке (которая, кстати, не являлась несущей стеной), можно было выполнить окно, чтобы один человек смог снимать продукты на выходе из ванны и устанавливать его на линию. Разумеется, я не описываю сотни нюансов, которые существуют в данном процессе и над которыми следует подумать, но всё решаемо. В результате внедрения такого варианта, как видно из рисунка, высвобождается 2 работника и снижается незавершённое производство на 4 тележки (2400 единицы продукта).
Второй вариант – поставить после агрегата небольшой склиз или другое устройство (например, перила), по которым направляющие с продуктом под силой тяжести могли бы скатываться до четвёртого рабочего, который бы с него ставил продукт в аппарат. Преимущество этого варианта в том, что очередь можно выстроить ровно такой минимальной продолжительностью, но, чтобы продукт успевал высыхать в соответствии с технологией. Преимущество решения – не надо переставлять оборудования и ломать стену, нужно просто продумать и сварить устройство под наклоном. Как видно из рисунка ниже, в результате внедрения такого варианта высвобождается один работник и чуть менее четырёх тележек с продуктом (учитывая, что на наклонной поверхности будет находиться некое количество продукта).
В результате, после моего отъезда, самими сотрудниками было предложено иное решение (по смыслу более близкое ко второму), высвобождающее третьего рабочего. Более того, наблюдая за работой на этом участке, были ликвидированы потери по перемещению упаковщиц, которым просто стали ближе подставлять деревянные паллеты, чтобы им не приходилось ходить.
Приведённый пример не блещет оригинальностью, однако он является наиболее типичным. Я могу вспомнить из своей практики ещё ряд подобных примеров, где явные потери воспринимались как норма. Поэтому, наблюдение и размышление над вопросами «зачем» и «почему» поможет выявить не только явные, но и скрытые потери.
По материалам книги «Простые инструменты lean на миллион«, Филипп Семенычев, 2015 год.
