Принцип stop line

Ещё один принцип, который было решено описать на страницах LeanBase.ru – это принцип остановки, или дословно переводя название «остановка линии». Этот принцип называют по-разному – stop-line, принцип остановки в сбойных ситуациях, принцип прекращения работы, достаточно часто встречается вариация данного принципа под названием «Quality stop» или «стоп качество». Наша задача понимать его суть, а как вы будете его называть на своём предприятии, решите сами. Суть, как вы уже поняли, отражается в приведённых выше названиях.
Прежде чем перейти к описанию принципа, необходимо снова вернуться к потерям, без которых нам не обойтись в нашей работе. Мы помним, что наиболее опасная из всех видов потерь – это перепроизводство. Потому что она влечёт к появлению излишних запасов, транспортировки и дефектов, как следствие к повышенным затратам на всё это и замороженному капиталу в производстве. Кроме того, после перепроизводства, дефекты и переделки – наиболее дорогостоящий вид потерь. Так как это либо выбрасывание продукта, на производство которого были затрачены ресурсы (рабочее время, материалы, электроэнергия и т.д.), либо двойные затраты на его изготовление (в случае исправления и доработки).
Внедрение принципа «Line stop» позволяет минимизировать перечисленные потери, а точнее, вовремя остановить ущерб, который они могли бы причинить. Появление этого принципа, как и многих других, стало возможным благодаря компании «Тойота», которая первая наделила операторов правом остановить конвейер в случае возникновения дефекта или серьёзной неисправности, угрожающей здоровью работников. Линии были оснащены большими красными кнопками, которые мог нажать любой оператор в случае необходимости. Таким образом, «Тойота» впервые переломила основные парадигмы руководителей, которые до этого были направлены на гонку за количеством, а не за качеством. Этот подход заставил оперативно реагировать руководителей на проблемы и решать их полностью, а не просто устранять видимую причину или следствие проблемы. Применение этого принципа позволило бракованной продукции не покидать определённой бригады или участка, работники поощрялись за большее и скорейшее  выявление дефектов, а не за произведённое количество продукта.
Таким образом, применяя данный принцип при обнаружении критических сбойных ситуаций, которые могут заключаться в появлении дефектов, угрозе для безопасности, сбоя в работе оборудования и т.п., работник останавливает свою работу, подаёт соответствующий сигнал и ожидает помощи. Другими словами, работник знает, в какой ситуации он имеет право и должен произвести остановку, он понимает, как он может это сделать, он наделён соответствующими полномочиями. Стандартная задача рабочего в случае следования данному принципу – это остановиться, подать сигнал и ожидать, т.е. принятие решения об устранении сбойной ситуации, так же, как и ответственность ложится на линейный персонал, рабочий же не производит продукт (не включает оборудование) до поступления соответствующих распоряжений.

Применение данного принципа предполагает чёткое определение ситуаций, в которых работник наделяется полномочиями и ответственностью произвести остановку. На практике такие ситуации регламентируются различными документами (например, процедура эскалации ответственности, должностные и рабочие инструкции), для избегания беспричинных остановок. Также тщательно прорабатываются средства сигнализации, потому что каждая минута простоя стоит денег и порой не маленьких. Средство сигнализации в таких случаях должно обеспечивать наилучший способ передачи информации о сбойной ситуации: быстрее, понятней, дешевле. Часто в таких случаях применяют андон-системы, которые могут быть выполнены различными способами: полностью автоматизированные системы, звуковые и световые сигнализации, примитивные цветовые карточки. Перечислению всех вариантов выполнения андон-системы можно посвятить отдельную книгу, поэтому мы не будем подробно останавливаться на этом. Необходимо продумать и обеспечить быстрое, понятное и дешёвое средство сигнализации, причём применение любого средства будет адаптировано под специфику цеха и участка, где применяется принцип «Line stop». Следовательно, развёртывание принципа необходимо осуществлять для определённых участков, а не для всей организации сразу. Рекомендуемая последовательность реализации – выбор пилотного участка с наиболее лояльным персоналом, внедрение принципа тем, проведение анализа результатов и положительного эффекта, далее поэтапное распространение опыта по другим участкам.

Внедряя принцип применительно к определённому участку необходимо ответить на следующие вопросы:

Таким образом, основная задача данного принципа – предотвратить распространение проблем при первом их обнаружении, а также перевести наиболее серьезные по степени ущерба виды потерь в наименее вредную из них – ожидание. Необходимо помнить, что когда работник ожидает и ничего не делает – он не произведёт брак, не получит травму, ничего не сломает и т.п. На это направлено основное действие принципа – перевести потери в ожидание, т.е. сократить их вредный эффект. Разумеется, следующим шагом необходимо сокращать само время ожидания, потому, что хоть оно является наименее безобидной, но всё-таки потерей. Для этого уже руководители должны учиться выявлять проблемы, искать коренные причины проблем и устранять их

Описание принципа line stop можно резюмировать следующим образом:

Статья подготовлена на основании материала из книги «Бережливое производство для руководителей» , 2014 г. Ф.А. Семёнычев. Специально для LeanBase.ru