Профессиональное (или периодическое обслуживание оборудование) – это система мер и подходов к работе, направленных на повышение эффективности работы оборудования за счёт повышения эффективности работы ремонтных служб.
На страницах сайта мы рассказывали о 8-и направлениях (8-и столпах) развёртывания всеобщего обслуживания оборудования (TPM), а также описывали шаги внедрения автономного обслуживания, как начального этапа развёртывания TPM. Однако в большинстве организаций ведущую роль в работоспособности оборудования по-прежнему играют ремонтные службы. Роль ремонтных служб заключается в поддержании бесперебойного течения основного процесса, т.к. именно он создаёт ценность для Заказчика и «кормит» всю организацию в целом. Но внедрение профессионального обслуживания должно основываться на уходе за оборудованием самими операторами, т.е. на автономном обслуживании. Основные задачи в данном случае – увеличить среднее время между поломками (межремонтные интервалы), снизить среднюю продолжительность ремонта и повысить общую эффективность работы оборудования (ОЕЕ).
Среднее время между поломками (межремонтные интервалы) можно рассчитать как отношение общего времени продуктивной работы к количеству аварийных остановок за определённый промежуток времени. Чем длительней среднее время между поломками, тем стабильней работа оборудования и процесс в целом. Достигается подобная стабильность путём перевода аварийных остановок в плановые. То есть когда оператор обнаруживает неисправность или сбой, он немедленно информирует ремонтников, которые, оперируя статистическими данными и знаниями специфики работы оборудования, принимают решения о времени и продолжительности остановки, если таковая требуется, либо о проведении ремонта в нерабочее время (обед, перерыв, в конце смены). Постепенно необходимо сокращать и продолжительность планового обслуживания, но не в ущерб эффективности работы оборудования.
Средняя продолжительность ремонта – это отношение общего времени ремонтов к их количеству за определённый промежуток времени. Здесь стоит отметить, что время простоя оборудования из-за поломки включает в себя время реакции оператора и ремонтника, время уборки и подготовки оборудования, а также время ремонта, запуска и выхода на требуемую производительность. Таким образом, снижая время каждой составляющей аварийного ремонта, можно существенно сократить его среднюю продолжительность. В первую очередь, необходимо продумать систему быстрого оповещения и реакции ремонтника на аварийную остановку. Время реакции самого ремонтника снижается при помощи внедрения 5S в ремонтных мастерских, снижение продолжительности непосредственного ремонта зависит от качества стандартов, организации работ и обучения ремонтного персонала и т.д.
Наконец общая эффективность работы оборудования, оценивается соответствующим показателем – ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency), который учитывает все потери конкретной единицы оборудования, снижающие её эффективность. Показатель достаточно популярен и его описание можно без труда найти где угодно, поэтому не будем его детализировать. Отметим лишь, что он состоит из трёх коэффициентов:
- коэффициент доступности показывает степень доступности оборудования в течение запланированного времени работы, учитывает цеховые потери (обеды, перерывы, организационные простои и т.п.) и простои, связанные с обслуживанием и ремонтом (смена инструмента, ремонт, переналадки и т.п.).
- коэффициент производительности показывает потери скорости, производительности и прочие скрытые потери оборудования исходя из его паспортных характеристик. Например, работая 2 часа согласно паспортной производительности (1 изделие в минуту) должны были сделать 120 изделий, а сделали 60, соответственно коэффициент = 0,5%.
- коэффициент качества показывает долю годной продукции, выпускаемой данной единицей оборудования.
На коэффициент ОЕЕ влияют как производственный, так и обслуживающий персонал в различных соотношениях, поэтому качественное внедрение автономного обслуживания может его существенно улучшить. Чтобы оценить результативность внедрения автономного и профессионального обслуживания, а точнее принимаемых мер, необходимо отслеживать приведённые показатели, ставить по ним цели и работать в направлении их достижения. Для этого основными направлениями работ являются анализ и предотвращение сбоев, выявление и предупреждение ускоренного износа, разработка стандартов обслуживания, создание системы периодического и профилактического обслуживания (иные направления работ определяются исходя из специфики процессов). Каждое отклонение от нормального значения того или иного показателя должно интерпретироваться как проблема и анализироваться, далее должны выясняться и устраняться причины для недопущения отклонений в дальнейшем.
Для экономии ресурсов и концентрации их на необходимом, автономное и профессиональное обслуживание принято внедрять на лимитирующем оборудовании, т.е. на том оборудовании, которое непосредственно участвует в создании ценности и при выходе их строя которого останавливается поток вплоть до угрозы недопоставки Заказчику.
Руководителю при внедрении профессионального обслуживания оборудования необходимо убедиться в следующем:
- Определено лимитирующее оборудование;
- Отслеживаются показатели эффективности, ставятся цели и прорабатываются отклонения по ним;
- Определены основные показатели работы ремонтных служб, ставятся цели и прорабатываются Отклонения по ним;
- Руководители оценивают работу в направлении автономного и профессионального обслуживания на основании контролируемых показателей;
- Периодически разрабатываются мероприятия, направленные на достижение целей по принятым показателям;
- Ремонтный персонал понимает свою роль и ответственность в обслуживании оборудования.
Развёртывание мероприятий по организации профессионального обслуживания осуществляется преимущественно в следующих направлениях:
- Работа с текущими неисправностями. Как известно, текущие неисправности (мелкие и незначительные неисправности, не останавливающие производство) со временем могут перерасти в аварийные, т.е. вызвать внезапную остановку. Поэтому первым делом важно наладить систему работы с такими неисправностями (обеспечить быстрое выявление и своевременную реакцию на них). Для этого существует ряд инструментов (например, доска текущих неисправностей), описание которых достойно отдельной статьи.
- Замена узлами. Это направление относится к подготовительным работам и сокращению времени ремонтов, оно также широко применяется на практике вне зависимости от внедрения метода TPM.
- Планирование ремонта на основе анализа. Анализ статистических данных позволяет правильно расставить приоритеты, снизить уровень средств, замороженных в запасных частях.
- Внедрение 5S в ремонтных мастерских. Позволяет увеличить оперативность реакции на аварийную остановку, повысить эффективность обслуживания и подготовки к ремонту, сэкономить время ремонтников и многое другое.
- Разработка стандартов и обучение операторов. Это неотъемлемая часть работы ремонтных служб, принципиально важная при развёртывании TPM. Ремонтники на основании проводимого анализа, знаний и опыта, разрабатывают стандарты ремонта и обслуживания, а также тесно взаимодействуют с рабочим персоналом, обучая его выявлять и предотвращать неисправности, правильно ухаживая за оборудованием.
Каждое направление применяется индивидуально, в зависимости от специфики оборудования и организации ремонта и обслуживания, принятого в конкретной организации, поэтому мы не стали вдаваться в частности каждого направления. Тем не менее, с примерами и описаниями каждого направления, а также с алгоритмом внедрения профессионального обслуживания можно ознакомиться в соответствующем видеокурсе.
Статья подготовлена на основании материала из книги «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень» , 2014 г. Ф.А. Семёнычев. Специально для LeanBase.ru
